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1.) Steinbruch

Montag, 7 Uhr:

Florian und Niklas kommen im Steinbruch an. Letzte Woche wurden Radlader, Kompressor und Bohrbagger vom Steinbruch Dietenhan nach Ebenheid versetzt; jetzt kann´s nach Wochen des Baggerns und Räumens endlich mit dem Sprengen losgehen.

Zunächst werden die Bohrlöcher angezeichnet. Bohrlöcher? Richtig. Irgendwo müssen die Sprengschnüre ja hinein. Aufgrund seiner Erfahrung weiß Florian schon vor der Sprengung, wie der Stein wegbrechen wird. Er zeichnet die Bohrlöcher so an, dass später ein möglichst gerader Quader entsteht.

Nachdem Niklas den Bohrbagger per Fernbedienung an die richtige Stelle gebracht hat, bohrt er in etwa 30 cm Abständen die spätere Bruchkante 6 m tief in den Felsen.

Als aktuell einziger Mitarbeiter, der über einen Sprengschein verfügt, darf nur Florian die Bohrlöcher mit den Sprengsätzen befüllen. Würde die Sprengung nun beginnen, fiele der Block auf harten Felsen und könnte dabei kaputt gehen, weswegen zunächst eine Art „Landebett“ aus Steinschutt mithilfe des Radladers gebaut wird.

Jetzt geht es endlich los:

Niklas kontrolliert die Umgebung, sodass sich niemand im gefährdenden Umfeld befindet. Nachdem er sein „OK“ an Florian gefunkt hat,

startet dieser mit Warnsignalen für Mensch und Tier. Erst

danach beginnt die Sprengung. Aus sicherer Entfernung

können die beiden beobachten, wie der Rohblock mit einem

lauten Knall den Felsen verlässt und auf das Landebett fällt.

Nach dem Entwarnungssignal kann die Reise losgehen:

Mithilfe von Eisenketten, die an der Schaufel des Radladers befestigt sind, hebt Florian den Rohblock auf Rainers LKW . So geht auf direktem

Wege ins Umpfenbacher Werk.

Dort angekommen hilft Jürgen, unser Mann fürs „Gatter“, den Block vom

LKW herunterzuheben. Für Rainer heißt das: LKW für die morgige Tour

in den Raum Mainz beladen und dann in den wohlverdienten Feierabend.​

2.) Steinsäge

In einfachen Worten erklärt, besteht das Gatter aus mehreren parallel zueinanderstehenden Sägeblättern, die den Rohblock in die gewünschten Rohplatten (Stärke > 2,2 cm) bzw. Tranchen zuschneiden. Früher hat es zwei Mitarbeiter für unsere drei Gatter gebraucht – Jürgen zeigt uns jeden Tag aufs Neue, dass (s)eine Person genügt.

Woher er weiß, in welche Größen er die Rohblöcke zuschneiden soll? Von Emil, unserem Werkmeister.

Der gebürtige Rumäne arbeitet seit 1991 in der Firma Zeller und ist mittlerweile unverzichtbar. Er steht im engen Austausch mit unserem Büro, weiß immer, welche Aufträge gerade bearbeitet werden und wann die jeweiligen Liefertermine anstehen. Er koordiniert Mitarbeiter und Maschinen und ist trotz der vielen Aufgaben eine echte Bank an unserer größten Brückensäge.

Um die Arbeit unserer traditionellen Steinmetze so einfach wie möglich zu machen, ist nun die Aufgabe der Säger mit Know-How und Grips zu überlegen, wie dies möglich ist. Ob mit Folgeschnitten um überschüssiges Material schnell und einfach zu entfernen, mit Profilfräsern, bei denen anschließend lediglich die Schleifarbeit bleibt, oder mit Schrägschnitten im richtigen Winkel - Bernd, Wolfgang und Stefan macht da niemand so schnell 'was vor.

3.) Steinmetze

Zu guter Letzt wandert der Werkstein in die Steinmetz-Halle. Mit der perfekten Mischung zwischen Hilfswerkzeugen wie Flex oder Druckluft, und der klassischen Handarbeit mit Eisen und Klüpfel fertigen Kurt, Herrmann und Andy nicht nur die anstehenden Aufträge in höchster Genauigkeit, sondern schauen auch ab und zu über die Schulter zu unseren Auszubildenden Daniel und Marlon. Und wenn diese nicht gerade selbst am klopfen sind, dann nimmt Kurt sie mit zum Versetzen  auf anstehende Baustellen.

Nachdem der ursprüngliche Felsen nun alle Fertigungsstationen überwunden hat, ist er damit endlich am Ziel angekommen. Durch die richtige Mischung zwischen traditionellem Handwerk und industrieller Vorarbeit ist es unser Ziel die Preise möglichst niedrig zu halten, ohne den Charme des Handwerks zu verlieren.

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VOM FELSEN ZUM NATURWERKSTEIN

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